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机械-塑料制品成型前的物料干燥

发布时间:2021-10-26 15:04:48 阅读: 来源:贡缎厂家

成型加工前,塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后,会使制件的表 面出现银绦状的瑕斑,乃至会在高温时产生加水分解的现象,致使材质劣化。因此在成型加 工前1定要对材料进行预处理,使得材料能保持合适的水分。以下为几种塑料的烘料条件及 成型时所能允许的适当水分:塑料名称 干燥温度 干燥时间 初期水分 适合水分 热风 除湿 ABS 80℃~ 2hr~ 0.2~0.4% 0.07% ○ ※ PS 70~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※   PE 60~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※   PP 60~80℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※   PVC 60~70℃ 1~2hr 0.1~0.2% 0.07% ※   PMMA 80~90℃ 3hr~ 0.2~0.4% 0.07% ○ ※ PA 80℃~ 4~6hr 0.5~2.0% 0.1% × ※ PC 120~℃ 2~4hr 0.1~0.2% 0.02% ○ ※ POM 80~℃ 2hr~ 0.2~0.4% 0.02% ○ ※ MPPO 80~100℃ 2~4hr 0.1%~ 0.02% ○ ※ PBT 130℃~ 3~42hr 0.2~0.4% 0.02% ○ ※ R-PET 130~℃ 4~5hr 0.2~0.4% 0.02% □ ※ PPS 130~180℃ 1~3hr 0.1~0.2% 0.05% ※   PES 180℃ 3hr~ 0.4%~ 0.05% × ※ PEEK 150℃ 3hr~ 0.5%~ 0.06% × ※ 注: ※最好;○可接受;□尽量避免;×不好 ※模温的设定 ⑴模温影响成型周期及成形品质,在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温 开始设定,然后根据品质状态来适当调高。 ⑵正确的说法,模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度,在模具设计及成形 工程的条件设定上,重要的是不但保持适当的温度,还要能让其均匀的散布强拆后应该获得哪些赔偿。 ⑶不均匀的模温散布,会导致不均匀的收缩和内应力,因此使成型口易产生变形和翘曲。 ⑷提高模温可获得以下效果;  ①加成形品结晶度及较均匀的结构。  ②使成型收缩较充分,后收缩减小。  ③提高成型品的强度和耐热性。  ④减少内应力残留、分子配向及变形。  ⑤减少充填时的活动阴抗,降落压力损失。  ⑥使成形品外观较具光泽及良好。  ⑦增加成型品产生毛边的机会。  ⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。  ⑨减少结合线明显的程度  ⑩增加冷却时间。※计量及可塑化 ⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)和塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的 可塑化机构(Plasticating unit来担当的  ①加热筒温度(Barrel Temperature) 虽然塑料的熔融,大约有60~85%是由于螺杆的旋转所产生的热能,但是塑料 的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响,尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度太高时易 产生滴料及取出制件时牵丝的现象。以下表格为几种塑料的适当料温、模温及成型收缩率等。  料别 适当模温 料筒温度 成型收缩率 射出压力 PA 40~60℃ 160~260℃ 0.2~0.6% 500~1000kg/cm2 ABS 50~70℃ 190~260℃ 0.4~0.8% 500~1500kg/cm2 AS 50~70℃ 170~290℃ 0.2~0.6% 700~1500kg/cm2 PMMA 59~80℃ 180~260℃ 0.2~0.8% 700~1500kg/cm2 LDPE 35~65℃ 140~300℃ 1.5~5% 300~1000kg/cm2 HDPE 40~70℃ 150~300℃ 1.5~5% 300~1500kg/cm2 PP 20~80℃ 180~300℃ 0.8~2.5% 400~1500kg/cm2 软PVC 50~70℃ 150~190℃ 1~5% 600~1500kg/cm2 硬PVC 50~70℃ 150~190℃ 0.1~0.4% 900~1500kg/cm2 EVA 20~55℃ 120~200℃ 0.7~2% 600~1500kg/cm2 PC 80~120℃ 260~320℃ 0.6~0.8% 1000~1500kg/cm2 POM 80~120℃ 190~240℃ 0.6~2% 500~1500kg/cm2 改生PPO 60~100℃ 260~280℃ 0.7~0.8% 1200~1300kg/cm2 PA 20~90℃ 220~285℃ 0.6~2% 500~1400kg/cm2 CA 20~80℃ 170~265℃ 0.2~0.7% 700~900kg/cm2 PSF 90~165℃ 330~420℃ 0.7% 700~2000kg/cm2 PET 50~150℃ 290~315℃ 1~2% 700~1400kg/cm2 PBT 60~70℃ 230~270℃ 0.5~2% 300~1200kg/cm2  ②螺杆转速(screw speed) A.塑料的熔融,大体是因螺杆的旋转所产生的热量,因此螺杆转速太快,则 有以下影响:  a.塑料的热分解。  b.玻纤(加纤塑料)减短。  c.螺杆或加热筒磨损加快。 B.转速的设定,可以其圆周速(circumferen-tial screw speed)的大小来衡量: 圆周速=n(转速)*d(直径)*π(圆周率)  通常,低粘度热安定性良好的塑料,其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下,但热安定性差的塑料,则应低到0.1左右。 C.在实际利用当中,我们可以尽量调低螺杆转速,使旋转进料在开模前完成即可。  ③背压(BACK PRESSURE) A.当螺杆旋转进料时,推动到螺杆前真个熔胶所蓄积的压力称为背压,在射 出成型时,可以由调解射出油压缸的退油压力来调理,背压可以有以下的效果:  a.熔胶更均匀的熔解。  b.色剂及填充物更加均匀的分散。  c.使气体由落料口退出。  d.进料的的计量准确。 B.背压的高低,是依塑料的粘度及其热安定性来决定,太高的背压使进料时 间延长,也因旋转剪切力的提高,容易使塑料产生过热。1般以5~15kg/cm2为好。  ④松退(SUCK BACK,DECOMPRESSION) A.杆旋转进料结束后,使螺杆适当抽退,可以螺杆前端熔胶压力降落,此称 为松退,其效果可避免喷嘴部的滴料。 B.不足,容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,则能吸进空气,使成 型品产生气痕。※安定成型的参数设定 1、事前确认及预备设定  ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否是被正确设定并到达可加工状态。  ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。  ⑶射出压力(P1)设定在最大值的60%。  ⑷保持压力(PH)设定在最大值的30%。  ⑸射出速度(V1)设定在最大值的40%。  ⑹螺杆转速(VS)设定在约60RPM。  ⑺背压(PB)设定在约10kg/cm2。  ⑻松退约设定在3mm。  ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆,则设定30mm。  ⑽计量行程比计算值稍短设定。  ⑾射出总时间稍短,冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正  ⑴闭锁模具(确认高压的上升),射出座前进。  ⑵以手动射出直到螺杆完全停止,并注意停止位置。  ⑶螺杆旋退进料。  ⑷待冷却后开模取出成型品。  ⑸重复⑴~⑷的步骤违法强拆应给什么补偿,螺杆终究停止在螺杆直径的10%~20%的位置,而且成型品无短射、毛边及白化,或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正  ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%,并把保压暂调为0,将计量终点S0向前调到产生短射,再向后调至产生毛边,以其中间点为选择位置。  ⑵出速度的修正把PH回复到原水准,将射出速度上下调解,找动身生短射及毛边的个别速度,以其中间点为合适速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。  ⑶保持压力的修正上下调解保持压力,找动身生表面凹陷及毛边的个别压力,以其中间点为选择保压。  ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间,直至成型品重量明显稳定为明适选择。  ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间,并确认以下情况可以满足:1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法: ①理论冷却时间=S(1+2S)…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。  ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否是需要调解; ②调解螺杆转速,使计量时间稍短于冷却时间; ③确认计量时间是否是稳定,可尝试调解加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否是有滴料、主流道是否是产生猪尾巴或粘模,成品有无气痕等现象,适当调解喷嘴部温度或松退距离。  ⑺段保压与多段射速的活用 ①1般而言,在不影响外观的情况下,注射应以高速为原则,但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行; ②保压应采取逐步降落,以避免成型品内应力残留太高违法强拆怎么赔偿,使成型品容易变形。